¿Qué diámetro debe tener el tubo de extracción? Guía profesional para determinar el diámetro ideal del conducto de extracción.
La elección precisa del diámetro del tubo de extracción es un aspecto determinante para asegurar un sistema de ventilación eficiente, silencioso y seguro. Esta decisión influye directamente en la correcta evacuación de humos, vapores y olores, tanto en cocinas de uso profesional como en instalaciones comerciales. Un dimensionamiento inadecuado puede generar pérdidas de caudal, ruido excesivo, recirculación de aire contaminado y riesgos de incendio, por lo que contar con un criterio técnico es indispensable para garantizar el mejor rendimiento.
Importancia del diámetro en instalaciones con campana industrial
El uso de una campana industrial requiere un análisis minucioso del diámetro del conducto, ya que estos equipos trabajan con altos volúmenes de extracción y necesitan un sistema capaz de canalizar eficazmente el flujo de aire. Un tubo demasiado estrecho produce un incremento de la velocidad del aire, lo que ocasiona vibraciones, ruido y un mayor desgaste del motor extractor. Por el contrario, un diámetro excesivo provoca una disminución de la velocidad interna, facilitando la acumulación de grasas y partículas inflamables.
La prioridad es mantener un equilibrio ideal entre caudal, presión y velocidad, cumpliendo además con los estándares que exigen los fabricantes y la normativa vigente para cocinas industriales y profesionales.
Ventajas de utilizar tubo helicoidal en sistemas de extracción
El tubo helicoidal se ha consolidado como uno de los conductos más empleados en sistemas de ventilación industrial debido a su resistencia, estabilidad y excelente comportamiento aerodinámico. Al estar fabricado generalmente en acero galvanizado, su estructura permite un flujo continuo y reduce considerablemente las pérdidas de carga frente a conductos rectangulares o mal ajustados.
Para obtener su máximo rendimiento, es fundamental seleccionar el diámetro adecuado según el caudal requerido. Un diámetro incorrecto compromete la eficiencia general del sistema, genera sobrecarga en el extractor y puede incrementar significativamente el consumo energético. El tubo helicoidal, correctamente dimensionado, contribuye a estabilizar la presión interna y mejorar la durabilidad de todo el sistema de extracción.
Qué diámetro debe tener el tubo de extracción
Muchos se preguntan qué diámetro debe tener el tubo de extracción, y para responder correctamente es necesario evaluar variables como el caudal (m³/h), la velocidad del aire, la longitud del recorrido y el número de codos o cambios de dirección. En cocinas industriales se recomienda mantener la velocidad del flujo entre 8 y 12 m/s para evitar turbulencias y garantizar una extracción uniforme.
La complejidad del recorrido también influye decisivamente. Un codo de 45° equivale aproximadamente a 1 metro adicional de tubo, mientras que un codo de 90° puede representar hasta 3 metros de pérdida de carga. Por ello, cuando una instalación incorpora numerosos giros o tramos horizontales prolongados, es necesario aumentar el diámetro del conducto o reforzar la potencia del extractor para compensar estas limitaciones.
Criterios técnicos para seleccionar el diámetro del conducto
Caudal del sistema de extracción
Para determinar el diámetro adecuado, el punto de partida es conocer el caudal que demanda el sistema:
- Cocinas domésticas: 400–900 m³/h
- Cocinas profesionales pequeñas: 1.500–3.000 m³/h
- Cocinas industriales de alta producción: más de 4.000 m³/h
Una mayor capacidad de extracción implica necesariamente un diámetro mayor para mantener un flujo óptimo.
Velocidad interna del aire
Los rangos recomendados son:
- 6–8 m/s en viviendas
- 8–12 m/s en cocinas industriales
- Hasta 15 m/s en instalaciones con tecnología avanzada
Controlar la velocidad evita ruidos, turbulencias y pérdidas energéticas.
Longitud y recorrido del conducto
La distancia hasta la salida afecta directamente la presión interna.
- Codo 45° = 1 metro adicional de pérdida
- Codo 90° = hasta 3 metros adicionales
- Recorridos horizontales largos tienden a acumular grasa
La penalización debe compensarse aumentando el diámetro o la potencia del extractor.
Recomendaciones según el tipo de campana
Los fabricantes establecen diámetros mínimos obligatorios.
- Campanas domésticas: 125–150 mm
- Campanas decorativas de alto caudal: 150–160 mm
- Campanas industriales murales: 200–315 mm
- Campanas industriales centrales: 355–500 mm
En entornos profesionales, rara vez se instala un diámetro inferior a 200 mm.
Diámetros más utilizados según la instalación
| Tipo de instalación | Diámetro recomendado |
| Vivienda | 125 mm / 150 mm |
| Bar o cafetería | 200 mm / 250 mm |
| Restaurante | 250 mm / 315 mm |
| Cocina industrial | 355 mm / 400 mm |
| Humo de leña/carbón | 300 mm – 400 mm |
Estos valores deben ajustarse siempre a cálculos técnicos y al dimensionamiento oficial del sistema.
Cómo calcular el diámetro ideal
La fórmula orientativa usada en el sector es:
Diámetro (mm) = √[(4 × Caudal m³/h) / (π × Velocidad (m/s) × 3600)] × 1000
Ejemplo:
- Caudal: 2.500 m³/h
- Velocidad recomendada: 10 m/s
- Resultado aproximado: 250 mm
Por ello, los conductos de 250–315 mm son habituales en cocinas profesionales.
Materiales adecuados según normativa
La seguridad depende del material utilizado:
- Acero galvanizado para restaurantes y comercios estándar
- Acero inoxidable AISI 304 para instalaciones sometidas a altas temperaturas o grasas
- Conductos EI-30 o EI-60 obligatorios en zonas de riesgo
- Conductos circulares: superiores en rendimiento y menor ruido
El CTE y el RD 513/2017 exigen materiales ignífugos o incombustibles en cocinas industriales.
Riesgos de elegir un diámetro incorrecto
- Disminución del caudal útil
- Aumento del ruido y vibraciones
- Depósitos de grasa e incremento del riesgo de incendio
- Sobrecarga y desgaste prematuro del motor
- Incumplimiento normativo y sanciones
Un sistema mal dimensionado compromete la seguridad y funcionalidad de toda la instalación.
Recomendaciones profesionales para optimizar el rendimiento
- Preferir siempre conductos circulares.
- Reducir el número de codos al mínimo.
- Evitar tramos horizontales mayores a 3 metros sin registros.
- Cumplir las especificaciones del fabricante.
- Aumentar el diámetro cuando la distancia exceda los 6 metros.
- Utilizar uniones y juntas estancas de alta calidad.
- En entornos industriales, trabajar solo con instaladores homologados.
La clave del rendimiento está en el diámetro
El diámetro del tubo de extracción define la eficiencia, la durabilidad y la seguridad del sistema. Un conducto correctamente dimensionado garantiza una evacuación óptima de humos, reduce el ruido, evita acumulación de grasa y asegura el cumplimiento normativo. La combinación correcta de caudal, velocidad, distancia y especificaciones técnicas permite obtener un sistema profesional, seguro y de larga vida útil.
